桂林鸿程年产20万吨立磨干法制粉创新工艺深受客户好评

陶瓷是把粘土原料、瘠性原料及熔剂原料等经过适当的配比，经破粉碎→细磨(湿法、干法) →脱水练泥(湿法1)或喷雾造粒(湿法2)或半干法造粒(干法)成型→干燥，经高温焙烧发生一系列的物理化学变化后，形成的坚硬物质。

陶瓷领域常用的原料是石英、长石（钾长石、钠长石）和粘土，目前，国内90%以上的陶瓷企业依然采用传统的湿法球磨喷雾制粉工艺，干法制粉在国内尚未全面铺开，处在刚刚起步阶段，与湿法工艺比较，立磨干法制粉在陶瓷领域是节能降耗新技术，有效缓解高排放、高能耗、高电耗瓶颈，是符合国家节能减排政策，实现绿色低碳环保生产的新型工艺技术，前景一片光明。

陶瓷生产最重要的三类非金属矿物：粘土、石英(岩石状、沙状、粉状) 和钾鈉长石。陶瓷行业把这三种主要的原料称作“传统陶瓷的主体”。采用立磨干法制粉工艺，其节水、节电、降低热耗的优点极为突出，工艺流程是：原料破碎 → 配料→ 均化→立磨制粉→造粒机造粒（加水10-12%）→干燥（水分约6%）→筛分→陈腐仓→成型 → 干燥（水分≤1%）→ 窑炉煅烧（1150-1180℃，50分钟左右）→ 鼓风机强制冷却 → 磨边 → 抛釉/抛光（根据产品需要）。

桂林鸿程为贵州某陶瓷制粉生产线配备立磨干法制粉工艺+造粒机方案，达到了年产20万吨的生产能力，总投资成本相比湿法球磨工艺而言节省22.6%，能耗及用水成本大幅减少。下面，介绍一下立磨干法制粉系统的技术创新点：

1.节能环保型立式磨粉机干法制粒系统：采用立式磨粉机、干法制粒机等取代传统的湿法球磨机和喷雾干燥塔系统，节省泥浆脱水所消耗的大量能源及水资源,研磨、造粒、干燥一次完成，燃料成本大幅降低，只需少量的电、水等，高效、节能、环保。

2.智能化混料控制系统: 对混料系统进行精细化、精准化个性控制，保证了原料配比的精度及效率。

3.智能自动化造粒系统：颗粒流动性好、堆积密度高，可根据客户颗粒级配要求进行造粒及颗粒优化，自动化程度高，成品品质优。

4.节能环保型干燥系统：物料停留时间可调，传热强度大，热效率高，成品水分低，物料干燥均匀，可避免局部原料过热；可利用窑炉的余热，降低燃料成本；系统采用多级除尘，提高了产品可得率，降低了物料损耗，并且采用全封闭结构，环境清洁环保。

5.工艺流程简化、投资成本低：传统湿法球磨机研磨工艺为干-湿-干，鸿程立磨干法制粉造粒生产线基本上为干法制备,用立式磨粉机制粉替代湿法球磨机工艺, 省去了喷雾干燥塔和球磨机，降低了设备投资成本和基础建设成本。

6.成品质量高：干法制粉造粒工艺成品坯体强度大，机械强度较高，有利于实现陶瓷砖一次烧成和快速烧成，更进一步提高生产过程的节能量。

目前，该陶瓷制粉生产线运营稳定，性能可靠，生产效益高，整个项目施工获得了客户的高度认可。